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„Oft ist es so, dass erst die Maschine entwickelt – und dann erst ein passender Motor gesucht wird – da kann dann kein Normmotor eingesetzt werden.“ Der zu entwickelnde Motor muss eigens an die Anforderungen der Applikation angepasst werden. So lässt sich die Effizienz steigern und Kosten senken.

Groschopp begleitet seine Kunden als OEM-Lieferant von der Entwicklung bis zur Serienreife und betrachtet die Bereiche Forschung und Entwicklung im eigenen Haus als Fundament des Markterfolgs. Damit neue innovative Produkte oder kundenspezifische Konzepte entstehen, arbeitet ein Team aus hochqualifizierten Mitarbeitern Fachübergreifend zusammen: von der Entwicklung und Konstruktion über die Fertigung bis hin zum Produktmanagement und Vertrieb.

Die elektrische Antriebsauslegungen wird im Vorfeld mit innovativen Softwaretools und Analysemethoden berechnet und Motorkonstruktionen über CAD-Programme durchgeführt. Über eine exakte Simulation können kundenspezifische Anforderungen im Vorfeld zu 95 Prozent erkannt und Lösungen in sehr kurzer Zeit umgesetzt werden.

Der hauseigene Musterbau und das Labor ermöglichen neben der Herstellung von Prototypen im klassischen Sinne auch Rapid Prototyping sowie ausgiebige Tests und Langzeitprüfungen des Antriebssystems bereits während der Entwicklungsphase.

Der Kaffeeautomat verfügt über zwei Mahlwerke mit einer Leistung von je 550 Watt. „Die größte Herausforderung bestand darin, die geforderte Leistung bei kompaktem Bauraum zu erreichen,“ so Coolen-Pearse. Bei der Motorkonstruktion wurden daher Adaptionen an das Mahlwerk umgesetzt, wie zum Beispiel spezielle Flansch- und Wellenformen, um den Anforderungen gerecht zu werden. Eine besondere Motorwicklung sorgte zudem für eine vergleichsweise hohe Leistung trotz der kompakten Bauart. Auch kundenspezifische Wünsche hinsichtlich der elektrischen Auslegung oder mechanischer Anpassungen wurden umgesetzt.

Zudem galt es, spezifische Normen im Nahrungsmittelbereich einzuhalten sowie Sicherheits- und Brandschutzrichtlinien umzusetzen. Die Motoren sind darüber hinaus für den Einsatz in den USA und Kanada nach UL / CSA zertifiziert.

Generelle Vorteile der AC-Gehäusemotoren von Groschopp sind ihr hoher Wirkungsgrad und ihre glatten Oberflächen. Somit lassen sie sich leicht reinigen und ohne zusätzliche Beschichtung in Bereichen mit hohen Hygienestandards einsetzen, wie z. B. in der Nahrungsmittelverarbeitung. Durch das geschlossene Gehäuse erreichen die Induktionsmotoren mit Konvektionskühlung die Schutzart IP65, sind unempfindlich gegenüber äußeren Einflüssen und können in zahlreichen Umgebungen eingesetzt werden. Bei Bedarf wird das Gehäuse lackiert, hartcoatiert, silacoatiert oder in Edelstahl ausgeführt. Darüber hinaus ist die IG-Baureihe mit verschiedenen Getrieben und einem dezentralen Frequenzumrichter kombinierbar.

Fertigung on Demand

Die Komponenten der Antriebe von Groschopp werden auf hochmodernen Maschinen und automatisierten Produktionsstraßen hergestellt. Für die elektronisch kommutierten Motoren stehen eine vollautomatische Wickelstraße und für alle anderen Motoren vollautomatische Fertigungsstraßen für Polspulen und Ankerwicklung zur Verfügung.

Das garantiert eine effiziente und schnelle Fertigung von Klein- bis Großserien sowie eine hohe Flexibilität bei speziellen Anforderungen. Darüber hinaus sichert ein systematischer Dauertest in einem separaten Run-in-Bereich den hohen Standard der Antriebe von Groschopp.

Kontinuierliche Investitionen in moderne Fertigungseinrichtungen in den Bereichen CNC-Bearbeitung, Wickelzentren und Montage steigern die Effizienz und Flexibilität des Unternehmens. Die nahtlose Zusammenarbeit mit der Konstruktion und Entwicklung setzt in der Fertigung Innovationspotenzial frei. So ist Groschopp einer der Vorreiter im Bereich der Zahnspulenwicklung, die den Wirkungsgrad und die Leistungsdichte des Motors steigert.

Flexible Fertigungskapazitäten und kurze Lieferzeiten

„Durch unsere großen Maschinenparks verfügen wir über hohe Fertigungskapazitäten sowohl in Deutschland als auch in unserem Werk in China,“ berichtet Andre Coolen-Pearse. „Da sind wir breit aufgestellt.“ Im Fall der Mahlwerksantriebe wurde ein Teil der Motoren wie auch die Kaffeemühlen selbst in China gefertigt.

Durch die flexibel erweiterbaren Kapazitäten in der Fertigung gepaart mit jahrzehntelanger Erfahrung und viel Engagement konnte der Hersteller bei diesem Auftrag besonders kurze Lieferzeiten realisieren – innerhalb von zwei Monaten wurden die ersten Motoren geliefert und innerhalb von vier Monaten die komplette Stückzahl im September 2022 – obwohl anfangs mit einer Lieferzeit von neun Monaten bis zu einem Jahr gerechnet wurde, da es zum Teil auch um Spezialteile ging.

Zusammenarbeit mit Perspektive

Insgesamt hat sich das Unternehmen bei dem Auftrag durch ein hohes Maß an technischem Know-how, gute Beratung, schnelle Reaktions- und Lieferzeiten sowie Kundennähe ausgezeichnet. Das spiegelte sich auch in dem positiven Feedback des Auftraggebers wider. „Der Kunde war sehr zufrieden mit dem Ergebnis und wir arbeiten bereits an einem Folgeauftrag für die Lieferung weiterer 4000 Motoren in diesem Jahr“, erzählt Andre Coolen-Pearse. „In Planung ist zudem noch ein Jahresbedarf von 10.000 bis 18.000 Motoren im Jahr 2025 für dieses kundenspezifische Serienprodukt.“ Groschopp wird das Projekt des Mahlwerksherstellers die nächsten fünf Jahre weiter begleiten und auch als Vertragspartner für die Entwicklung weiterer kundenspezifischer Lösungen zur Verfügung stehen.

Durch Aufträge wie diese hat sich Groschopp als Antriebslieferant im Mühlenbereich einen Namen gemacht und wird zukünftig auch Motoren für Kaffeemahlwerke in anderen Anwendungsbereichen entwickeln: z. B. für Kaffeemühlen im gewerblichen oder industriellen Umfeld, aber auch für Mahlwerke in der Labor- und Medizintechnik. „Je nach Anfrage bauen wir Antriebe für Mahlwerke aller Art“, so Coolen-Pearse abschließend. „Dafür verfügen wir nicht nur über umfassendes Know-how und langjährige Erfahrung in der Motorenentwicklung für die Lebensmittelindustrie, sondern unter anderem auch für Tischzentrifugen in der Medizin- oder Labortechnik – zum Beispiel wenn es darum geht, hohe Drehzahlen und Drehmomente bei geringer Geräuschentwicklung oder wenig Bauraum zu realisieren, aber auch hinsichtlich der Kugellagerabstimmung, dem Rundlauf von Motoren, oder der Verwendung von Graugussteilen – je nachdem was der Kunde benötigt.“